Empresa / Sector.

Fábrica de papel estucado pasta química utilizado como soporte para la edición e impresión comercial. Miembro de un grupo multinacional, segundo mayor fabricante europeo, con 7 plantas en España.
400 Empleados – Capacidad productiva anual: 230.000 Toneladas.

Objetivos del Proyecto.

Aumentar la disponibilidad operativa de los equipos productivos críticos del área de producción de paquetes de papel, por medio de la optimización de la gestión del mantenimiento.

Herramientas Utilizadas.

RCM: Reliability Centered Maintenance. Implantación de esta metodología de análisis de fallos y modos de fallo, para optimizar el mantenimiento preventivo y focalizar intervenciones de mejora o modificación de los equipos.
Ingeniería de Confiabilidad: análisis simplificado de confiabilidad de los equipos bajo estudio, para determinar frecuencias de preventivo, probabilidad de fallo y similares.
5 S: organización, orden y limpieza en las áreas operativas de mantenimiento.
KAIZEN: mejora continua estructurada y orientada.
VSM: Value Stream Map, mapa del flujo del valor en el proceso de mantenimiento.

Descripción general del proyecto.

Aplicación de herramientas de Gestión e Ingeniería del Mantenimiento para mejorar productividad en área de producción de paquetes de papel.
Tiempo de intervención de consultoría de optimización de gestión del mantenimiento por parte de GYPSA: 18 meses.

Equipos/máquinas seleccionados.

Se realiza análisis de criticidad de todas las líneas productivas, y se determina de acuerdo a los criterios seleccionados y evaluados, que las dos máquinas más críticas son:

-Máquina Empaquetadora.
-Máquina Cortadora.
-Situación inicial.

Situación inicial.

Estas dos máquinas y sobre todo la Empaquetadora, eran al inicio del proyecto cuellos de botella en el área de producción de paquetes de papel. La Empaquetadora no cuenta con otro equipo de respaldo, y presenta un elevado número de intervenciones de correctivo en los últimos 18 meses. La indisponibilidad por averías o micro-paros viene aumentando de manera significativa en el período evaluado.

La dirección de planta por razones de demanda, impone la restricción de que no se puede superar como tiempo para mantenimiento preventivo el 1% del tiempo operativo total de la máquina Empaquetadora (3 turnos diarios de 8 horas).

Mejoras propuestas.

Aumentar de manera relevante la disponibilidad del equipo (reducir el tiempo promedio mensual de paro en más de un 5%), respetando la restricción de tiempo máximo de preventivo, con el mismo equipo de operarios de producción y mantenimiento, y con mejoras/modificaciones de una óptima relación de costo/beneficio.

Aumento adicional de la productividad al lograr continuidad en la operación de la máquina (confiabilidad) reduciendo los micro-paros que generan numerosas intervenciones de mantenimiento de urgencia.

Implantación real de las herramientas y aplicación de las metodologías.

Análisis de Modos y Efectos de Fallos (AMEF).
Árbol de decisiones del RCM (estrategias de mantenimiento a utilizar).
Uso de indicadores seleccionados: Nº de intervenciones de Urgencia – Costo Mantenimiento / Tn – Tiempo de paro (fuera de servicio) – Unidades producidas por Hora disponible.

Resultados Obtenidos (comparativa versus periodos anteriores).

- Reducción del tiempo promedio de paro mensual (fuera de servicio) en un 8,47%.
- Se mantuvo el costo de mantenimiento / Tn.
- Se rebajaron el número de intervenciones de urgencia de mantenimiento en un 42%.
- Producción extra vendible conseguida por aumento de la disponibilidad: 2 millones de dólares.